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碳化物的形态与分布金属夹杂物测量工具显微镜
磨削裂纹形成的影响因素
组织结构
所谓组织结构方面的影响因素有碳化物的形态与分布，残余
奥氏体的数量以及非金属夹杂物等。
显微组织中碳化物的形态、分布影响着磨削裂纹的生成。如
果碳化物数量较多，颗粒较大，分布不均或集聚存在时，将明显
地分割了金属的基体，降低其强度。尤其当以断续网状析出时，
则会严重地削弱晶间结合力，明显地影响热传导，从而加剧磨削
裂纹生成。如果碳化物细小、分布均匀，则有利于分散磨削应
力，从而减少了生成磨削裂纹的几率。
零件磨削时显微组织中的残余奥氏体因受磨削热的影响必将
发生分解，逐渐转变为马氏体，引起工件表面体积膨胀，而导致
组织应力的产生．进而促进裂纹的形成。因此，工件内部残余奥
氏体量较高时，易于产生磨削裂纹。
热处理工艺
经过淬火而不进行回火的轴件，对磨削裂纹的形成是非常敏
感的。因为磨削时产生的磨削热足以使表层淬火马氏体发生转
变，碳化物析出，体积减小。造成了工件表面与内部的比容差，
引起了较大的内应力，进而形成裂纹。轴件有时回火不足，在磨
削时也容易形成裂纹。由此可见，对淬火后的零件必须进行充分
回火。但是为了保证工件一定硬度的要求，回火温度不能任意提
高。因此必须采用合适的磨削工艺，使工件表面受热的温度不超
过回火温度。
磨削工艺
磨削工艺的影响是很复杂的，影响因素很多。它是使工件表
面形成磨削裂纹的主要原因。一般讲磨削量越大，砂轮的转速
越高，产生的磨削热量越多、则越容易形成裂纹。如果砂轮硬
度、粒度选择不当，冷却不足、不均匀，也必将促进裂纹的产
生。
磨削裂纹的鉴刖
磨削裂纹的宏观形态
磨削裂纹存在于零件被磨削的表面上。磨削裂纹有的呈分散
条状，各条裂纹相互平行，且与磨削方向相垂直。有
的呈网状或辐射状。若与磨削面成一定角度观察裂纹
时，即有裂纹突出表面面感觉。如果垂直于磨削面取样观察，即
可发现磨削裂纹一般很浅，大致在0．1～0．5mm之间，而且深度
基本一致。从表面起由粗到细逐渐消失。
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